轴承作为当代机械设备的核心零部件，其性能直接影响系统运行的稳定性。在轴承制造中，采用两台 Allied Vision 500 万像素 Manta G-505 相机，精准实现轴承保持架内外壁缺陷的实时检测。这套以 Allied Vision 相机为核心的视觉方案，正通过工业级成像能力，重新定义精密制造的质量控制标准。

挑战：高速工况下的微米级缺陷捕捉

滚动轴承在复杂载荷与高速旋转中，保持架需承受极大离心力、冲击振动及摩擦热，任何微小缺陷都可能引发烧伤、断裂等致命故障。生产端的模具磨损与制程波动，易导致外圈飞边、内圈飞边、烧焦划痕等缺陷流出 —— 这些尺寸多在 0.1mm 以下的瑕疵，需检测系统在生产线 0.4 秒 / 件的节拍下，实现 “动态捕捉 + 精准识别”。传统视觉方案因成像模糊、稳定性不足，难以满足 7×24 小时连续检测需求，而 Allied Vision 相机的技术特性，恰好破解了这一行业痛点。

解决方案：Allied Vision 相机的工业级视觉架构

迈维视设计的检测系统以两台 Allied Vision Manta G-505 相机为核心，构建内外壁同步检测网络：

·成像核心参数：搭载 2/3'' Sony ICX625 传感器，500 万像素分辨率可清晰分辨 0.05mm 级划痕；15fps 帧率匹配生产线节奏，确保高速运动中无拖影成像；

·光学协同设计：搭配 OPTO 针孔镜头 PCHI 023 与环外侧镜头 PC 23030XS，前者深入保持架内壁狭小空间，后者以广角覆盖外壁全貌，形成 360° 无死角检测；

·环境适应性：Allied Vision 相机的工业级设计支持 - 30℃~+50℃宽温运行，千兆网接口实现长距离稳定数据传输，即使在冲压车间的强电磁干扰环境中，仍保持图像无失真。

针对压铸与塑铸两种保持架类型，系统通过 Allied Vision 相机采集的高动态范围图像，结合迈维视自研 AI 算法，可精准识别针槽飞边、锁扣面损伤等 10 余种典型缺陷，检测准确率达 99.8%。

效益：从 “事后筛选” 到 “实时质控” 的质变

“Allied Vision 相机的成像清晰度，让检测程序开发效率提升 40%。” 迈维视技术总监程秀清指出，该方案将出货良品率提升至 99.5%，更通过实时缺陷溯源，帮助客户将设备调整周期缩短 30%。具体价值体现在：

·效率升级：15fps 实时采集速度匹配产线 CT，单台相机每日可处理 10 万件产品，相当于 20 名质检员的工作量；

·成本优化：Allied Vision 相机的 PTP 高精度同步协议，支持多相机协同检测，减少重复硬件投入；单连解决方案通过网线实现供电与触发，布线成本降低 50%；

·数据价值：相机输出的标准化图像数据可接入工厂 MES 系统，形成缺陷分布热力图，为工艺优化提供数据支撑。

Allied Vision 相机：工业视觉的可靠性标杆

Manta 系列作为 Allied Vision 的明星产品，其模块化设计支持光学滤镜、弯头接口等灵活配置，而千兆网接口与 PoE 供电进一步简化系统集成。在轴承保持架检测中，相机的高信噪比（SNR＞38dB）与低噪声读出电路，确保金属反光表面的缺陷特征清晰可辨 —— 这种 “看得清、测得准” 的能力，使其成为汽车零部件、半导体等精密制造领域的首选。

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